Acabado de acero inoxidable

El acero inoxidable tiene varios acabados comunes. Es importante saber cuáles son estos acabados comunes y por qué son importantes. Las innovaciones recientes en tecnología de abrasivos pueden reducir los pasos del proceso para brindar el acabado deseado, incluido el brillo superficial tan buscado.

Puede ser difícil trabajar con acero inoxidable, pero el producto terminado ofrece una de las mejores apariencias que hacen que todo el trabajo valga la pena. Es ampliamente aceptado que un grano más fino en una secuencia de lijado elimina el patrón de rayado anterior y mejora el acabado, pero hay mucho que tener en cuenta con respecto a los pasos generales necesarios al utilizar las diversas secuencias de grano para lograr el acabado deseado.

El acero inoxidable tiene varios acabados comunes. Es importante saber cuáles son estos acabados comunes y por qué son importantes. Las innovaciones recientes en tecnología de abrasivos pueden reducir los pasos del proceso para brindar el acabado deseado, incluido el brillo superficial tan buscado.

La Industria del Acero Especial de América del Norte (SSINA) describe los estándares de la industria y dónde se utilizan los diferentes números de acabado en los productos.

Final número 1. Este acabado se produce laminando acero inoxidable que ha sido calentado antes del laminado (laminación en caliente). Requiere muy poco acabado, por lo que se considera acabado rugoso. Los productos comunes con un acabado número uno son calentadores de aire, cajas de recocido, deflectores de calderas, diversas piezas de hornos y turbinas de gas, por nombrar algunos.

Acabado nº 2B. Este acabado brillante laminado en frío se asemeja a un espejo turbio y no requiere pasos de acabado. Las piezas con un acabado No. 2B incluyen utensilios para hornear comunes, equipos de plantas químicas, cubiertos, equipos de fábricas de papel y accesorios de plomería.

También dentro de la categoría No. 2 hay un acabado No. 2D. Este acabado es un gris plateado uniforme y opaco que se aplica a bobinas más delgadas con un espesor que se ha reducido mediante un proceso de acabado mínimo de laminado en frío, como se usa normalmente con el acabado de fábrica. Es necesario decapar o desincrustar después del tratamiento térmico para eliminar el cromo. El decapado puede ser el paso final de producción de este acabado. Se prefiere un acabado No. 2D como sustrato cuando se desea un acabado pintado porque proporciona una excelente adherencia de la pintura.

Un final número 3 se caracteriza por líneas de pulido paralelas, cortas y relativamente gruesas. Se obtiene puliendo mecánicamente con abrasivos cada vez más finos o pasando la bobina a través de rodillos especiales, que presionan un patrón en la superficie, simulando la apariencia de abrasión mecánica. Es un acabado moderadamente reflectante.

Cuando se pule mecánicamente, normalmente se utilizan inicialmente abrasivos de grano 50 u 80 y el acabado final generalmente se logra con abrasivos de grano 100 o 120. La rugosidad de la superficie normalmente tiene una rugosidad promedio (Ra) de 40 micropulgadas o menos. Si un fabricante necesita fusionar soldaduras o realizar otros acabados, las líneas de pulido resultantes suelen ser más largas que las de un producto pulido por un productor o una casa de pulido con rodillo. Un acabado número 3 se ve más en equipos de cervecería, equipos de procesamiento de alimentos, equipos de cocina y aparatos científicos.

AAcabado número 4 Es el más común y se utiliza en electrodomésticos y en la industria alimentaria. Tiene una apariencia caracterizada por líneas de pulido cortas y paralelas que se extienden uniformemente a lo largo de la bobina. Se obtiene puliendo mecánicamente un acabado N°3 con abrasivos gradualmente más finos. Dependiendo de los requisitos de la aplicación, el acabado final puede ser de entre 120 y 320 granos. Los números de grano más altos producen líneas de pulido más finas y acabados más reflectantes.

La rugosidad de la superficie suele ser Ra 25 µin. o menos. Este acabado se usa ampliamente para equipos de cocina y restaurantes, escaparates y equipos de procesamiento de alimentos y lácteos. Al igual que con el acabado No. 3, si un operador necesita difuminar soldaduras o realizar otro acabado, las líneas de pulido resultantes suelen ser más largas que las del producto pulido por un productor o una casa de pulido con rodillo. Otras áreas donde se encuentra un acabado No. 4 son los camiones cisterna de carreteras, superficies y equipos de hospitales, paneles de instrumentos o control y fuentes de agua.

Un acabado No. 3 se caracteriza por líneas de pulido paralelas, cortas y relativamente gruesas. Se obtiene puliendo mecánicamente con abrasivos cada vez más finos o pasando la bobina a través de rodillos especiales, que presionan un patrón en la superficie, simulando la apariencia de abrasión mecánica. Es un acabado moderadamente reflectante.

El final número 7 Tiene un alto grado de reflectividad y una apariencia de espejo. Un acabado n.° 7 que ha sido pulido a grano 320 y pulido generalmente se puede encontrar en cubiertas de columnas, molduras ornamentales y paneles de pared.

Los abrasivos utilizados para lograr esos acabados superficiales han experimentado importantes avances que pueden ayudar a los fabricantes a producir más piezas de forma segura, rápida y rentable. Nuevos minerales, fibras más fuertes y sistemas de resina resistentes a las manchas ayudan a optimizar los procesos de acabado.

Estos abrasivos proporcionan un corte rápido, una larga vida útil y pueden reducir la cantidad de pasos necesarios para terminar el trabajo. Por ejemplo, un disco de láminas con microfracturas de grano cerámico se fractura a un ritmo lento, extendiendo su vida útil y brindando un acabado consistente.

Además, una tecnología similar a los abrasivos agregados tiene granos que se unen para cortar más rápido y brindar un mejor acabado. Requiere menos pasos y menos inventario de abrasivos para realizar el trabajo, y la mayoría de los operadores ven una mayor eficiencia y ahorros de costos.

Michael Radaelli es gerente de productos en Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, [email protected], www.nortonabrasives.com.

Una pieza de acero inoxidable desafiante

Se desafió a un fabricante a terminar las esquinas y el radio de una pieza de acero inoxidable. Para combinar las áreas de soldadura y moldeadas de difícil acceso, tenía un proceso de cinco pasos que requería muelas abrasivas, almohadillas cuadradas de varios granos y una muela unificada.

Para empezar, un operador utilizó la muela para rayar profundamente estas piezas de acero inoxidable. Las muelas abrasivas suelen ser duras y tienen menos tolerancia, lo que pone al operador en desventaja al principio. El paso de pulido consumía mucho tiempo y aún dejaba rayones que debían eliminarse con tres pasos más de acabado con almohadilla en diferentes granos. A este paso le siguió el uso de una rueda unificada para lograr el acabado superficial deseado.

Al cambiar la muela abrasiva por una muela de láminas de cerámica, el operador pudo producir un acabado en el paso uno. Manteniendo la misma secuencia de arena que en el segundo paso, el operador cambió la almohadilla cuadrada por una rueda de aletas, lo que mejoró el tiempo y el acabado.

Quitar la almohadilla cuadrada de grano 80 y reemplazarla con una rueda no tejida de centro hundido con grano aglomerado, seguida por una rueda no tejida de centro hundido de grano 220, permitió al operador producir el brillo y el acabado general requeridos y eliminó el último paso en el proceso. proceso original (usando una rueda unificada para cerrar los pasos).

Debido a la mejora en las ruedas de láminas y la tecnología no tejida, el número de pasos se redujo de cinco a cuatro, lo que mejoró el tiempo de acabado en un 40 por ciento, ahorrando mano de obra y costos del producto.

Los abrasivos utilizados para lograr esos acabados superficiales han experimentado importantes avances que pueden ayudar a los fabricantes a producir más piezas de forma segura, rápida y rentable.